Mapeo de flujo de valor

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El mapeo de flujo de valor generalmente emplea símbolos estándar para representar elementos y procesos, por lo que el conocimiento de estos símbolos es esencial para interpretar correctamente los problemas del sistema de producción.

Mapeo del flujo de valor, también conocido como "mapeo material- y el flujo de información", es una magra método -gestión para analizar el estado actual y el diseño de un estado futuro de la serie de eventos que tienen un producto o servicio desde el principio de la proceso específico hasta llegar al cliente. Un mapa de flujo de valor es una herramienta visual que muestra todos los pasos críticos en un proceso específico y cuantifica fácilmente el tiempo y el volumen de cada etapa. Los mapas de flujo de valor muestran el flujo de materiales e información a medida que avanzan en el proceso.

Mientras que un valor corriente de mapa representa un núcleo de procesos de negocio que añade valor a un producto de material, a la cadena de valor diagrama muestra una visión general de todas las actividades dentro de una empresa. Otras actividades comerciales se pueden representar en "diagramas de flujo de valor" y / u otros tipos de diagramas que representan procesos comerciales que crean y utilizan datos comerciales.

Contenido

1 Propósito del mapeo de flujo de valor
- 1.1 Aplicaciones
2 Identificación de residuos
- 2.1 Tipos de residuos
- 2.2 Operaciones de eliminación de residuos
3 Usando el método
4 Métodos de análisis asociados
5 Véase también
6 referencias
7 Enlaces externos

Propósito del mapeo de flujo de valor

El propósito del mapeo de la corriente de valor es identificar y eliminar o reducir el "desperdicio" en las corrientes de valor, aumentando así la eficiencia de una determinada cadena de valor. La eliminación de desechos tiene como objetivo aumentar la productividad mediante la creación de operaciones más ágiles que, a su vez, facilitan la identificación de los problemas de calidad y desechos.

Aplicaciones

El mapeo de flujo de valor tiene métodos de apoyo que se utilizan a menudo en entornos Lean para analizar y diseñar flujos a nivel de sistema (en múltiples procesos).

Aunque el mapeo de flujo de valor a menudo se asocia con la fabricación, también se usa en logística, cadena de suministro, industrias relacionadas con servicios, atención médica, desarrollo de software, desarrollo de productos y procesos administrativos y de oficina.

Identificación de residuos

Tipos de residuos

Daniel T. Jones (1995) identifica siete tipos de desechos comúnmente aceptados. Estos términos se actualizan a partir de la nomenclatura original (muda) del modelo operativo de Toyota " The Toyota Way " ( Toyota Production System, TPS ):

Ritmo más rápido de lo necesario: crear demasiado de un bien o servicio que daña el flujo de producción, la calidad y la productividad. Anteriormente denominada sobreproducción, conduce al almacenamiento y al desperdicio de tiempo de entrega.
Espera: cualquier momento en el que no se esté transportando o trabajando la mercancía.
Transporte: el proceso mediante el cual se mueven las mercancías. Anteriormente denominado transporte, e incluye doble manipulación y movimiento excesivo.
Procesamiento: una solución demasiado compleja para un procedimiento simple. Anteriormente denominado procesamiento inadecuado e incluye producción insegura. Por lo general, esto conduce a un diseño y comunicación deficientes, y a un movimiento innecesario.
Exceso de existencias: una sobreabundancia de inventario que resulta en mayores tiempos de entrega, mayor dificultad para identificar problemas y costos de almacenamiento significativos. Anteriormente denominado inventario innecesario.
Movimiento innecesario: desperdicio ergonómico que requiere que los empleados utilicen un exceso de energía, como levantar objetos, agacharse o estirarse. Anteriormente denominados movimientos innecesarios y, por lo general, evitables.
Corrección de errores: cualquier coste asociado a los defectos o los recursos necesarios para corregirlos.

Operaciones de eliminación de desechos

Monden (1994) identifica tres tipos de operaciones:

Operaciones sin valor agregado (EVN): acciones que deben eliminarse, como la espera.
Necesarias pero sin valor agregado (NNVA): acciones que son un desperdicio pero necesarias bajo los procedimientos operativos actuales.
Valor agregado (VA): conversión o procesamiento de materias primas mediante mano de obra.

Las actividades de NNVA también pueden denominarse "mantenimiento sin valor añadido", es decir, deben realizarse o son necesarias para mantener el negocio pero no contribuyen a los requisitos del cliente.

Para obtener más opiniones sobre los residuos, consulte Fabricación ajustada.

Usando el método

Hay dos tipos de mapas de flujo de valor, estado actual y estado futuro. El mapa de flujo de valor del estado actual se utiliza para determinar cómo se ve el proceso actualmente, el mapa de flujo de valor del estado futuro se enfoca en cómo se verá idealmente el proceso después de que se hayan producido mejoras en el flujo de valor.

El mapa del flujo de valor del estado actual debe crearse antes que el mapa del estado futuro y se crea mediante la observación del proceso y el seguimiento de la información y el flujo de materiales. A continuación, se crea el mapa de flujo de valor utilizando los siguientes símbolos:

En una forma estándar, Shigeo Shingo sugiere que los pasos que agregan valor se dibujen en el centro del mapa y que los pasos que no agregan valor se representen en líneas verticales en ángulos rectos al flujo de valor. Por lo tanto, las actividades se separan fácilmente en el flujo de valor, que es el foco de un tipo de atención, y los pasos de "desperdicio", de otro tipo. Él llama al flujo de valor el proceso y a los flujos sin valor las operaciones. El pensamiento aquí es que los pasos que no agregan valor son a menudo preparatorios o que ponen en orden el paso de valor agregado y están estrechamente asociados con la persona o máquina / estación de trabajo que ejecuta ese paso de valor agregado. Por lo tanto, cada línea vertical es la "historia" de una persona o estación de trabajo, mientras que la línea horizontal representa la "historia" del producto que se está creando.

El mapeo de flujo de valor es un método reconocido que se utiliza como parte de las metodologías Lean Six Sigma.

El mapeo del flujo de valor analiza tanto el material (artefacto) como el flujo de información. Los siguientes dos recursos ejemplifican el uso de VSM en el contexto de la mejora de procesos de software en entornos industriales:

"Análisis de artefactos": análisis de artefactos de software como requisitos, caso de uso, solicitud de cambio o informe de defectos a través del proceso de desarrollo.
"Análisis del flujo de información": análisis de los flujos de información en el proceso de desarrollo

Métodos de análisis asociados

Hines y Rich (1997) definieron siete herramientas de mapeo de flujo de valor. Estos son:

Mapeo de la actividad del proceso: el paso inicial de la construcción de un mapa que consiste en un estudio de los flujos del proceso, la identificación de residuos y la reingeniería del proceso empresarial.
Matriz de respuesta de la cadena de suministro : identificación de cuellos de botella críticos para los procesos en un diagrama simple.
Embudo de variedad de producción: ayuda a establecer conexiones con otras industrias que pueden tener soluciones a problemas existentes.
Mapeo del efecto Forrester : gráficos de líneas que muestran la demanda y la producción del cliente, lo que permite visualizar la oferta y la demanda y los posibles retrasos.
Mapeo de filtros de calidad : localiza defectos de productos y servicios en la cadena de suministro.
Análisis de puntos de decisión: determina los puntos de inflexión para la demanda de empujar y tirar en la cadena de suministro.
Mapeo de la estructura física: modelo combinado que describe la cadena de suministro desde el nivel de la industria.

Ver también

Referencias

enlaces externos

Wikimedia Commons tiene medios relacionados con el mapeo de flujo de valor.